Виды ремонта и общая схема технологического процесса

Для систем и агрегатов танкового электрооборудования, как и для агрегатов силовой установки и силовой передачи танка, при­нято различать два вида ремонта: капитальный и текущий.
Капитальный ремонт электрооборудования и танковых автома­тических систем осуществляется при капитальном ремонте танков. Схема технологического процесса капитального ремонта включает в себя следующие основные этапы: демонтаж системы с объекта, полную разборку всех агрегатов и узлов, дефектацию всех деталей, ремонт или замену неисправных деталей и узлов, сборку и испыта­ние агрегатов, монтаж системы на объекте и ее испытание. По ука­занной схеме могут ремонтироваться все системы электрооборудо­вания и автоматики бронетанковой техники вне зависимости от характера их использования за межремонтный пробег объекта.
По характеру использования за межремонтный пробег машины системы электрооборудования и автоматики можно разбить на две большие группы.
К первой группе следует отнести системы, наработка которых полностью определяется пробегом машины до капитального ремон­та. Агрегаты этих систем к сроку выхода объекта в капитальный ремонт в большинстве случаев полностью вырабатывают свой меж­ремонтный ресурс. В эту группу входят системы и агрегаты, ра­ботающие совместно с двигателем или обеспечивающие его рабо­ту, например, зарядная цепь, системы контроля режима двигателя.
Достаточно многочисленной является вторая группа систем, на­работка которых не всегда соответствует пробегу машины. Сюда входят приборы ночного видения, стабилизаторы и другие системы. Наработка этих систем зависит от вида боевой подготовки, на ко­тором преимущественно использовалась машина. Такие системы, как стабилизаторы, могут за межремонтный пробег объекта не отра­ботать своего гарантийного срока. А узлы некоторых систем могут включаться только для их проверки.
На рис. 255 изображено рассеивание наработок стабилизаторов по пробегам машин. Из графика видно, что для отдельно взятых танков наблюдается естественная функциональная зависимость между пробегами машины и наработкой стабилизаторов. В первом приближении в отдельные периоды эксплуатации зависимость эта линейна и может быть описана обычным уравнением прямой вида t = АS + В, где t— время работы стабилизатора, ч; S—пробег машины, км; А и В — коэффициенты, являющиеся случайными ве­личинами. Поэтому в целом для большого количества танков нара­ботка стабилизаторов не может быть определена пробегом одно­значно.
На рис. 256 представлены графики распределения вероятностей наработок стабилизаторов до капитального ремонта танков в усло­виях мирного времени. Из этих графиков следует, что от 50 до 95%
стабилизаторов различных объектов бронетанковой техники за межремонтный пробег не успевают вырабатывать гарантийный срок службы.

Рис. 255. Рассеивание наработок стабилизаторов по пробегам танков

Рис. 256. Распределение вероятно­стей наработок стабилизаторов до капитального ремонта машин:
1 и 2 — для средних танков; 3 — для легкого танка

Вид и объем ремонта любого агрегата, системы или машины должны находиться в строгом соответствии с техническим состоя­нием объекта ремонта. Однако техническое состояние агрегатов и

узлов систем электрооборудования и автоматики, в отличие от агрегатов силовой установки и силовой передачи, определяется не только наработкой, т. е. израсходованным ресурсом, но и кален­дарными сроками службы. При малой наработке, но значительном сроке службы (календарном времени с момента изготовления или капитального ремонта) техническое состояние агрегатов электро­оборудования будет определяться не величинами износов, а изме­нениями физических свойств изоляции и уплотнений за счет есте­ственного старения изоляционных и уплотняющих материалов.
Капитальный ремонт танка должен, с одной стороны, обеспе­чить надежную работу всех его систем в течение очередного меж­ремонтного срока, а с другой — должен проводиться в минималь­ные сроки и быть достаточно экономичным. Поэтому для агрегатов систем, имеющих малую наработку, иногда целесообразно прове­сти углубленную оценку технического состояния и текущий ремонт профилактического характера. При углубленной оценке техниче­ского состояния особое внимание должно быть обращено на про­верку качества изоляции и уплотнений. В схему технологического процесса ремонта агрегатов в этом случае должны войти следую­щие этапы: частичной разборки, чистки, оценки технического со­стояния, замены некоторых изоляционных и уплотнительных дета­лей, восстановления антикоррозионных покрытий, устранения не­исправностей, не приводящих к потере работоспособности, и т. п.
Таким образом, вид и объем ремонта систем электрооборудова­ния и автоматики для танков, поступивших в капитальный ремонт, должны определяться величиной наработки, сроком службы и тех­ническим состоянием их агрегатов. В этом случае выбранный вид ремонта должен обеспечить работоспособность системы до очеред­ного ремонта танка.
Капитальный ремонт системы заключается в капитальном ре­монте (замене) или всех ее агрегатов и узлов, или основных с про­ведением текущего ремонта профилактического характера осталь­ным узлам системы. В обоих случаях после капитального ремонта система испытывается по существующим техническим условиям.
Основная цель капитального ремонта агрегата — обеспечить его надежную работу до следующего планового ремонта танка, т. е. восстановить ресурс этого агрегата.
Сущность и объем выполняемых работ при капитальном ремон­те агрегатов электрооборудования и автоматики те же, что и для механических агрегатов. Схема технологического процесса капи­тального ремонта агрегатов электрооборудования и автоматики представлена на рис. 257. Последовательность этапов одинакова при ремонте различных групп агрегатов; содержание каждого эта­па различно и будет рассмотрено при изучении технологии их ремонта.
Серьезное различие имеется в характере испытаний, проводи­мых после капитального ремонта, например, агрегатов трансмис­сии и агрегатов электрооборудования.

Рис 257. Схема технологического процесса капитального ремонта агрегатов электрооборудования и автоматики бронетанковой техники

Агрегаты электрооборудования в отличие от агрегатов транс-мисии после капитального ремонта испытываются не на холостом ходу, а в рабочих режимах при номинальной нагрузке. Режимы этих испытаний необходимо максимально приближать к наиболее тяжелым условиям работы агрегатов на боевых машинах. Это вызвано тем, что приложение нагрузки и изменение ее величины су­щественно влияют на характер процессов, протекающих в таких агрегатах, как электрические машины, реле-регуляторы, электрон­ные усилители, гироскопические приборы и т. п. Если, например, для электрических генераторов испытания в режиме двигателя на холостом ходу позволяют судить о качестве механической сборки, то о качестве электрической сборки можно судить только на основа­нии их испытаний в генераторном режиме при номинальной на­грузке. Поэтому оценить качество ремонта путем испытаний на хо­лостом ходу невозможно.
Текущий ремонт систем и агрегатов электрооборудования и авто­матики выполняется подвижными ремонтными средствами танко­вых войск в полевых условиях или в условиях стационарного раз­мещения ремонтных подразделений и частей. Сущность текущего ремонта систем и агрегатов электрооборудования и автоматики со­стоит в устранении неисправностей путем замены отказавших агре­гатов, узлов или вышедших из строя деталей.
В отличие от агрегатов ходовой части, трансмиссии, силовой установки и т. п. системы и агрегаты электрооборудования и авто­матики в процессе текущего ремонта, как правило, испытывают в режимах, приближенных к рабочим, или на холостом ходу. Испы­тания проводятся в начале ремонта, чтобы проверить техническое состояние и выявить неисправный агрегат, узел или деталь, а в конце ремонта — установить качество выполнения ремонтных работ. Эта особенность обусловлена трудностью, а иногда и невоз­можностью визуального определения характера и места неисправ­ности, а также полноты ее устранения.
Поскольку определяющим в видах ремонта является вопрос о восстановлении ресурса, то замена в автоматической системе ка­кого-либо агрегата на капитально отремонтированный или новый представляет собой лишь текущий ремонт системы.
Технологический процесс текущего ремонта, кроме отмеченных выше этапов предварительного и контрольного испытаний, вклю­чает, как правило, этап частичной разборки в объеме, необходимом для устранения неисправности, этапы устранения неисправности и сборки.
Полные схемы технологических процессов для конкретных групп агрегатов будут рассмотрены в соответствующих главах раздела. 500